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面向未来的整车行驶仿真：轮胎性能全面评估的新挑战与解决方案
近年来，虽然Abaqus等有限元分析软件在轮胎仿真领域取得显著进展，但仍受制于解算时间和功能限制。当前的仿真工作主要集中在单个轮胎的详细建模和仿真上，难以构建包含轮胎的整车模型并进行整车行驶工况下的轮胎性能分析。这限制了对轮胎在实际行驶工况中的特性进行全面评估的可能性，尤其是在考虑悬架性能和整车重量等因素的情况下。在这个背景下，多体动力学软件中通常采用的轮胎模型虽然可用于整车性能分析，但却无法考虑到轮胎几何和材料性能的详细信息，从而难以用于轮胎产品的性能分析。
整车环境中轮胎性能评估的困境
在实际行驶中，轮胎不仅面临平坦道路，还需要应对坑洼路面、路肩、马路牙子等各种极端工况。目前的仿真方法难以有效模拟这些复杂的实际行驶场景，特别是在整车重量、悬架性能等多因素共同作用下，轮胎的性能表现更是难以准确预测。因此，如何在仿真中考虑这些因素，进行全面的轮胎性能评估成为一个亟待解决的问题。
力学解析与轮胎几何、材料性能的融合难题
传统的多体动力学软件通常采用力学解析公式算法对轮胎进行建模，但这些方法往往无法充分考虑轮胎的几何形状和材料性能，局限了对轮胎行驶性能的真实模拟。面对这一问题，轮胎企业需要寻找一种能够融合力学解析和几何、材料性能的仿真方法，以更真实地反映轮胎在实际行驶中的行为。
解决方案：综合仿真与实际测试相结合
为解决上述挑战，一种可行的解决方案是综合采用仿真和实际测试相结合的方法。通过建立包含轮胎的整车模型，结合先进的有限元分析和多体动力学仿真技术，可以更全面地考虑悬架性能、整车重量等因素，模拟复杂的行驶场景。同时，通过实际测试获取轮胎在各种极端工况下的性能数据，用于验证和修正仿真模型，提高仿真结果的可信度。
随着整车行驶仿真需求的提升，轮胎企业需要在现有技术的基础上不断创新，寻找更为全面、准确的仿真方法。综合仿真与实际测试相结合，以全车系统为单位进行仿真分析，将是未来轮胎仿真发展的重要趋势。通过不断优化仿真模型和算法，轮胎企业将能够更准确地评估轮胎在各种实际行驶工况下的性能，为产品设计和性能优化提供更为可靠的参考。
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