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动态载荷分解助力新能源汽车“跑的更快更稳”
2019-10-18 22:12:37· 来源：TDCclub
进入21世纪以来，全球能源以及汽车行业环境异常严峻，在交通领域，发展节能的新能源汽车已成为汽车企业研发的重点。上汽通用五菱积极响应国家号召，在细分家庭第
进入21世纪以来，全球能源以及汽车行业环境异常严峻，在交通领域，发展节能的新能源汽车已成为汽车企业研发的重点。上汽通用五菱积极响应国家号召，在细分家庭第二辆车市场领域中探索前行。
汽车的疲劳寿命是汽车品质好坏的重要标志，它很大程度上决定了汽车的使用时限，通常采用实车的道路试验来预测评估其整车及其零部件的疲劳寿命。
而动态载荷分解，在车辆开发的早期骡子车阶段，通过道路载荷路谱采集，获得整车各个关键部位的动态载荷，可以用于整车及零部件耐久性能的分析与优化设计，从产品的设计上可以规避零部件的疲劳问题，从而实现缩短开发周期，减少路试次数，节省整车开发成本。
A项目车型是载荷测试与分析团队第一次涉新能源汽车的动态载荷分解，与之前传统车的载荷分解相比，除了车辆自身大小、重量、底盘形式等有较大的变化，在道路载荷谱采集试验场和试验规范上也完全是一套全新的内容，动态载荷分析团队之前在北京试验场和海南试验场分解传统燃油车动态载荷上积累了一定的经验，但对于A项目新能源汽车在我们公司自己新建试验场上提取动态载荷完全是“小白”。
图1 工程师们正在讨论柳东试验场试验规范和道路载荷谱
为了攻破这道难关，动态载荷分解工程师们对柳东试验场新能源汽车的试验规范仔细阅读消化，对柳东试验场的道路载荷谱数据进行分析，并进行路面分解。这些原本轻车熟路的工作，但在本次的新能源汽车上，却是小问题层出不穷，动态载荷工程师充分发挥“艰苦创业，自强不息”的精神，死磕到底，征服了一个又一个问题，最终分解出满足迭代要求的的柳东试验场路面。
另一方面，多体动力学建模部分工作也在同步进行，图2是工程师正在认认真真建立A项目多体动力学迭代模型，A项目的底盘悬架大小和悬架形式与传统车也大不相同，特别是后悬的多连杆独立悬架，对于我们是全新的挑战，没有模板和任何数据参考,但这些困难最终都没有难道我们“可爱”的五菱工程师。
完成上述了工作后，就可以将分解的道路载荷谱路面数据载入到多体动力学模型进行反复迭代运算，通过不断反复调整模型参数，以便使得与测试的对标量尽量吻合，动态载荷结果虽然只有几十条曲线，但过程需要非常复杂，且需要不断重复调整相关参数，直到满足整车的疲劳分析精度要求为止。
经过工程师们数个昼夜奋斗，最终按时提交A项目的动态载荷给整车区域和底盘区域，保证了A项目的开发进度稳步推进。通过实车动态载荷输入，可以准确指导整车轻量化工作，进行零部件产品结构设计，可以有效预判整车及零部件的寿命，避免零部件过设计，从而获得公司产品的成本及结构与性能平衡。成本是公司的生命线，守住新能源汽车的开发成本，绝不在车型结构开发上浪费多余的材料，将公司“低成本高价值”造车理念落到实处，助力公司新能源汽车“跑的更快更稳”！
汽车的疲劳寿命是汽车品质好坏的重要标志，它很大程度上决定了汽车的使用时限，通常采用实车的道路试验来预测评估其整车及其零部件的疲劳寿命。
而动态载荷分解，在车辆开发的早期骡子车阶段，通过道路载荷路谱采集，获得整车各个关键部位的动态载荷，可以用于整车及零部件耐久性能的分析与优化设计，从产品的设计上可以规避零部件的疲劳问题，从而实现缩短开发周期，减少路试次数，节省整车开发成本。
A项目车型是载荷测试与分析团队第一次涉新能源汽车的动态载荷分解，与之前传统车的载荷分解相比，除了车辆自身大小、重量、底盘形式等有较大的变化，在道路载荷谱采集试验场和试验规范上也完全是一套全新的内容，动态载荷分析团队之前在北京试验场和海南试验场分解传统燃油车动态载荷上积累了一定的经验，但对于A项目新能源汽车在我们公司自己新建试验场上提取动态载荷完全是“小白”。
图1 工程师们正在讨论柳东试验场试验规范和道路载荷谱
为了攻破这道难关，动态载荷分解工程师们对柳东试验场新能源汽车的试验规范仔细阅读消化，对柳东试验场的道路载荷谱数据进行分析，并进行路面分解。这些原本轻车熟路的工作，但在本次的新能源汽车上，却是小问题层出不穷，动态载荷工程师充分发挥“艰苦创业，自强不息”的精神，死磕到底，征服了一个又一个问题，最终分解出满足迭代要求的的柳东试验场路面。
另一方面，多体动力学建模部分工作也在同步进行，图2是工程师正在认认真真建立A项目多体动力学迭代模型，A项目的底盘悬架大小和悬架形式与传统车也大不相同，特别是后悬的多连杆独立悬架，对于我们是全新的挑战，没有模板和任何数据参考,但这些困难最终都没有难道我们“可爱”的五菱工程师。
完成上述了工作后，就可以将分解的道路载荷谱路面数据载入到多体动力学模型进行反复迭代运算，通过不断反复调整模型参数，以便使得与测试的对标量尽量吻合，动态载荷结果虽然只有几十条曲线，但过程需要非常复杂，且需要不断重复调整相关参数，直到满足整车的疲劳分析精度要求为止。
经过工程师们数个昼夜奋斗，最终按时提交A项目的动态载荷给整车区域和底盘区域，保证了A项目的开发进度稳步推进。通过实车动态载荷输入，可以准确指导整车轻量化工作，进行零部件产品结构设计，可以有效预判整车及零部件的寿命，避免零部件过设计，从而获得公司产品的成本及结构与性能平衡。成本是公司的生命线，守住新能源汽车的开发成本，绝不在车型结构开发上浪费多余的材料，将公司“低成本高价值”造车理念落到实处，助力公司新能源汽车“跑的更快更稳”！
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