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新能源试验中心，BEIJING汽车2.0征程的新助力
2020-11-01 22:33:58· 来源：第一电动汽车网 作者：邓娅
160亿公里是什么概念，是累计绕地球行驶40万圈，也是来自BEIJING汽车旗下新能源车型超50万车主的信赖。数据显示，截至目前，这些新能源车主的累计行驶总里程已超
160亿公里是什么概念，是累计绕地球行驶40万圈，也是来自BEIJING汽车旗下新能源车型超50万车主的信赖。
数据显示，截至目前，这些新能源车主的累计行驶总里程已超166亿公里，也从侧面验证了BEIJING汽车三电技术的可靠性。
10月29日，“160亿公里的执着——BEIJING汽车新能源试验中心体验之旅”正式举办，第一电动网也受邀来到北汽蓝谷，参加此次体验之旅活动。
三电核心技术再交新成绩单
参观开始之前的媒体沟通会上，北汽营销公司品牌运营部部长何畔先分享了一个好消息：几天前，BEIJING汽车新能源研究院的“电动汽车三电平台关键技术与产业化项目”获得了今年“中国汽车工业科学技术奖”科技进步一等奖。
作为汽车工业科技进步奖励基金委员会创办的一个汽车科技类奖项，中国汽车工业科学技术进步奖从1990年开始颁发，已成为中国汽车工业界有重大影响的科技评奖机构。今年共有9个项目夺得科技进步一等奖，BEIJING汽车新能源研究院便是其中之一。
作为BEIJING汽车新能源领域三电系统的负责人，北汽新能源工程研究院副院长代康伟也在沟通会上介绍了目前北汽在三电领域取得的成绩。
北汽新能源工程研究院副院长代康伟
“2019年我们与宁德时代联合研发的全球首款CTP动力电池系统，打消了模组的概念，在同质化的电芯的基础上，进行了系统层级深度集成，这套技术减轻了车身重量，使能量密度能达到170瓦时/千克，非常有竞争力。” 代康伟介绍道。
当然，电芯制造不是北汽的强项，BMS（电池管理系统）才是其重点发力的领域。
据悉，由北汽自主研发的BMS系统具备电池单体电压偏差自均衡功能，可智能监控调节电池单体电压，对过充、过放、极端电压等状况实施安全防护，保障安全，延长电池寿命。
“我们还结合了50万辆车的电池包数据学习，通过AI技术对电池能量（最佳放电功率、充电电量、充电电流、放电深度等）的评估，实时结合电池当前性能进行精准估算，支撑我们尽可能把电池电量充分放出来。” 代康伟进一步解释道。
而在电机领域，北汽已经历经了三代产品的迭代，在效率、功率密度等与续航相关的指标上，每一代产品都有提升。
“我们从2013年开始自主研发多合一高压总成产品，这给整车带来两个竞争力：一是重量减轻对能耗的贡献；二是体积减小对储物空间的有效利用。” 代康伟说道，“在面临散热、电池兼容以及制造装配工艺及检测效率低下等难题时，我们减少器件数量，采取一体化的集成架构；从分布式散热系统到三明治式多层同步散热系统，减小布局；利用EMS电池技术、多功能同步检测系统以及积木式装配，提升检测效率。”
同时，再次结合50万辆车的大数据，北汽将用户车辆的行驶工况做了点状分析，发现用户常用的电量消耗集中在中低扭矩区域。因此，结合这个功耗点，北汽做了一个关于电机效率提升的多目标参数优化寻优算法，在寻优过程中找到相应参数，进一步提升了动力系统效率。
“在电控测试领域，我们打通了需求端、设计端、验证端，所有的过程80%是自动化完成，一方面规避了工程师由于经验或者个体差异带来的差异；另外一方面也把工程师的精力从具体的操作过程中解放了出来。” 代康伟说道。
在电池、电机和电控的结合之下，BEIJING品牌新能源车型的续航也得到一定程度的提升与优化。
近期在一家权威媒体调研的中国电动车续航偏差率白皮书报告里，其龙头产品BEIJING-EU5以3.2%的偏差率（如官标续航为100km，实际测试为90km，则偏差率为10/100=10%）夺得了轿车板块的第一名。
“我们自己也做了个指标计算，叫单位电量吨续驶里程，可以看到，我们产品续航不是靠多装了一些电量，或者多做了容量的预留，而是切切实实靠单位电量跑出来的。” 代康伟介绍道。
试验中心加持，研发进度加速
看到这你可能会有疑问，这些与BEIJING汽车新能源试验中心有什么关系？
这座建设面积5万平方米，共有88个实验室的试验中心，一期项目于2019年7月22日正式启用。从时间上看，它与北汽之前的积累关系不大，但有了它的加持，北汽不仅可以在三电领域，在智能网联、轻量化、整车应用方面的研发进度也将得到大幅提升。
“我们已经在实验室内建立了一个模拟整车三电系统的验证环境。例如，在电池的全气候环境舱做电池系统标定时，可以模拟地面辐热、冬季风速、环境温度等多方面验证场景。验证环境里得到的相应标定，在与多年迭代的整车数据相比，等同率达到了70%以上，这让我们加速了整车开发验证的周期，加快了产品的技术迭代。” 代康伟进一步解释道。
电池包性能测试步入式环境舱
而在北汽新能源工程研究院试验部部长岳巍看来，试验中心最核心的价值就是确保走出工厂的车辆绝对让用户安心和放心。
“以电动车的能耗为例，我们用试验探索最高效的能量存储、传递和转化方案，压榨出每一份能量和电量。” 岳巍介绍道。
整个实验流程包括在充电系统做能耗测试，对电池存储进行标的和准确度验证。从-40℃一直到50℃，每隔几个温度就需做验证，零下20℃是其中一个试验节点。另外还有低压系统能耗测试，高压系统能耗测试，机械系统测试，以及整车功耗综合测试等一整套流程。
整个能量优化试验矩阵，一共有62个节点，138个传感器，46个测试项目，12种工况，可以在高温下、低温下精确分析各类能量的消耗。
参观过程中，相关工程师介绍到，该试验中心拥有550余台套国际一流的试验设备，同时，还自主开发了多套专业的试验设备，包括国内首台整车功率级自动化测试平台（VIL）、全中文的控制器硬件在环自动化测试平台等。
“目前北京奔驰、华为、CATL等都是联合试验室的合作伙伴，BEIJING汽车新能源试验中心也是唯一一家在国内能够满足他们要求的测试中心。”
未来，这个20.51亿元打造的试验中心如何展现其价值，将是BEIJING品牌新能源领域接下来要面临的课题。
在未来车型的研发上，如何将实验室成果有效转化，让其成为BEIJING新能源产品技术与品质的强有力背书会是市场和消费者重点关注的点。
对于北汽来说，试验中心的启用，只是其在新能源领域2.0征程的开始。
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