工程中心发布和在研团体标准盘点

汽车产业对国民经济发展起着重要支撑作用，标准法规对行业发展则有重要促进意义。其中，团体标准是现有国标、行标的有效补充，对汽车行业技术进步和发展发挥着重要的支撑引领作用。

汽车工程技术中心（以下简称“工程中心”）深入贯彻中国汽研新发展理念和中长期发展战略，围绕工程中心业务领域，凝练技术方向，聚焦标准规范，内外聚力积极推进行业标准体系建设工作。2019年以来，工程中心已在风洞、NVH、底盘等技术领域累计发布团体标准10项、在研和规划预研团体标准11项。后续，工程中心将继续坚持以“标准”为核心驱动的发展思路，持续推进团体标准研制工作，为工程中心技术服务升级和核心竞争力打造奠定坚实基础，为推动相关领域技术进步以及汽车产业高质量发展贡献力量。

01、工程中心已发布标准

表1 工程中心2019年以来发布团体标准列表

发布标准简介（部分）

1、《电动汽车电驱动总成噪声品质测试评价规范》针对当前汽车行业内评价新能源驱动电机噪声与声品质的规范不统一，现有的评价方法，声品质评价结果不能真实反映主观评价结果水平。
由中国汽研牵头，与国内多家整车与电驱总成供应商共同努力，编制与发布国内首份用于完整评价电动汽车电驱动总成的噪声品质测试和评价的团体标准。该标准从电驱总成噪声与声品质测试方法、数据处理方法、评价体系与指标等进行了详细介绍。基于现代噪声测试评价理论与技术，对当前市场主流电驱动产品噪声特点进行细致研究，创造性的提出了基于声功率级与Prominence Ratio（掩蔽率）相结合的评级方法，历史性的解决了电驱总成声品质评价尚无统一标准的难题，通过对行业内主流电驱动产品大量测试研究验证，应用该标准进行测试评价，其结果与声品质主观评价结果趋势高度吻合。该标准的发布，解决了行业内现有的测试与评价方法，对电驱总成噪声测试结果和主观评价结果相关性低，电驱总成单体声品质评价结果对电驱总成在整车条件声品质影响参考意义不大的问题；为客观评价电驱动产品声品质，推动电驱总成声品质性能提升，指导电驱总成噪声性能整车匹配等工程实践提供了统一、规范与客观的测试评价体系。
2、《汽车整车空气动力学风洞试验 气动力风洞试验方法》基于目前国内现有整车风洞的技术指标，通过广泛调研国内车企现有试验方法，建立了汽车气动力测试方法，规范了车辆状态和试验操作流程，提高了风洞运行安全与使用效率，有利于提高同一车辆在不同风洞测试的数据一致性和可比性，建立有效的车辆气动性能数据库；有利于研究掌握车辆空气动力学性能发展状态，降低车企研发初期开发成本，缩短开发周期。
3、《汽车动力总成冷却能力环境风洞试验方法》针对现有相关国标核心工况来源于卡车研究却应用于乘用车会造成冷却系统设计冗余、成本攀高，以及目前国内车企多借鉴国外标准导致与国内实际道路的相关性不可知、验证体系不完善等问题，充分考虑国内汽车使用环境条件及典型驾驶工况，依据国内典型道路工况制定汽车动力总成冷却能力环境风洞测试流程及试验工况，并明确了环境风洞要求以及试验准备过程，以精确获得动力总成冷却系统在高温环境下的温度状态（包括发动机冷却液、机油、变速箱油，发动机进气等），从而判断是否符合整车开发目标要求。

02、工程中心在研及预研标准

表2 2021年工程中心在研及预研标准列表


在研/预研标准简介（部分）

1、《汽车驾乘性体验测试评价规程》是一套以消费者关注点为对象，以客观测试与主观评价相结合为方法，以提升用户体验为目标的汽车驾乘性能综合测试评价方法。内容包含驾驶体验、乘坐体验、行驶安全体验三部分内容。本标准不仅有助于构建消费者语义和工程开发语言的转换桥梁，还能进一步提升车辆驾乘性能测试评价的有效性和科学性，对提升产品质量，引领汽车品质体验有重要意义。
2、《汽车正投影面积测量方法》规定了汽车正投影面积测试时车辆的具体工况以及常用测试方法的关键要点、数据后处理和表现形式等，进一步统一和规范了行业内汽车正投影面积的测量，有助于后续风阻系数CD的准确评估，以及不同车辆之间的横向对标，对推动整个汽车行业气动性能的统一化评价上具有重要作用。
3、《乘用车空气动力学全开发技术规范》基于国内现有“乘用车空气动力学仿真技术规范”和多个空气动力学系统性开发项目研究基础，对现行仿真分析流程规范进行了更新和补充，同时，新增了用于风洞试验Aero-buck制作规范和要求，补充了Aero-buck油泥试验标准和样车风洞试验标准，该技术规范对于促进和提高国内乘用车的开发质量和竞争力有重要意义。
4、《汽车风洞气动模型设计准则》将为还不具备或者没有汽车风洞模型制作经验的车企提供项目开发参考和技术支持。气动实验模型会根据测试车型的特点和试验的需求进行定制，包括骨架设计、身外造型、声学舱、下车身、详细机舱、底盘、悬挂零部件及部分可替换造型外观件和气动优化方案样件。通过模型进行实验、验证、优化，可以使空气动力学数据更为真实，仿真分析阶段难以验证和体现的优化细节也可以在实验室进行深入探索和验证，得到可以融合造型和工程化需求的方案，降低后期的开发工作量。