汽车试验：制动软管的结构、性能要求及试验方法

7.1  性能要求

真空制动软管总成或相应的零件试验按7.2进行，其试验结果应满足表10规定的各项性能要求。

7.2  试验方法

7.2.1  缩颈后内孔通过量

按5.3.1进行试验。对于厚壁真空制动软管总成，量规的外径为制动软管公称内径的75%；对于薄壁真空制动软管总成，量规的外径为制动软管公称内径的70%。如真空制动软管总成带有内置或外置单向阀、消音管等附件，试验时应拆除。

7.2.2  耐负压后外径变化量

将自由长度为300mm±5mm的真空制动软管总成试样一端封堵，测量并记录试样外径。将试样另一端连接到真空压力源上， 向其施加一85kPa±3kPa的真空度， 保持5min后， 在该真空度下测量试样变形最大部位的外径。试样施加真空度前、后外径变化量即为耐负压后外径变化量。

7.2.3  爆裂强度

拆除连接件、内置或外置单向阀、快插接头等。将真空制动软管总成试样一端连接到压力系统上，充满水， 排出所有空气后封堵另一端。以6.2MPa/min±0.7MPa/min的速度施加压力， 直到试样接头脱落、泄漏或软管损坏，记录最大压力和破坏类型。

7.2.4  耐弯曲后外径变化量

取一根自由长度符合表11规定的制动软管，在A处做好标记，测量并记录标记处的外径，然后以自然曲率弯曲制动软管至两端接触，如图8所示，再次测量标记处外径。弯曲前、后外径的差即为耐弯曲后外径变化量。

7.2.5  黏合强度

按6.3.7进行试验。

7.2.6  耐热性

7.2.6.1  真空制动软管总成试样自由长度按表12、表13的规定定，测量软管外径并记录。

7.2.6.2  将试样放置在温度为125℃±2℃的高温箱中保持96h~98h，期间应保持试样真空度为-85kPa±3kPa。

7.2.6.3  取出试样， 在室温下放置并卸除压力， 在5min内完成试样变形最大部位的外径的测量，按式(2)计算试样外径变化率。

7.2.6.4  将测量外径后的试样在室温下放置5.0h~5.5h后，将其绕芯轴弯曲360°，肉眼检查外观质量。橡胶软管用芯轴直径为其外径的5倍，塑料软管用芯轴直径按表12规定。

7.2.6.5  将弯曲后的试样一端连接到压力系统上，充满水，排出所有空气后封堵另一端。以6.2MPa/min±0.7MPa/min的速度施加压力至1.20MPa±0.07MPa， 保持60s±l0s， 观察试样是否泄漏。

7.2.7  耐寒性

取一根真空制动软管总成试样，软管自由长度按表12、表13的规定。将试样以自由状态与表12、表13规定的芯轴一同放置在温度为-40℃±2℃的低温箱中，保持70h±2h。在该温度下，以匀速在5s内将试样绕芯轴弯曲至少180°，在室温下肉眼检查试样外表面有无裂纹并记录。然后将试样一端连接到压力系统上， 充满水， 排出所有空气后封堵另一端。以6.2MPa/min 0.7MPa/min的速度施加压力至1.2MPa±0.07MPa， 保持60s±10s， 观察试样是否泄漏。

7.2.8  耐臭氧性

按5.3.9进行试验。

7.2.9  耐燃料性

7.2.9.1  取自由长度为300mm±5mm的真空制动软管总成试样，在试样中充满符合GB/T1690-2010表A.1规定的试验液体B后，在室温下放置48h±2h。

7.2.9.2  试样排出试验液体5min后， 按7.2.1进行试验。

7.2.9.3  试样排出试验液体10min后， 将试样连接到真空压力源上， 向其施加一85kPa±3kPa的真空度， 保持至少5min， 观察试样是否泄漏。

7.2.9.4  按6.3.7进行试验。

7.2.10  耐变形性

7.2.10.1  制取长度为25.4mm的制动软管试样，测量并记录试样外径。

7.2.10.2  按表14选取相应的限位块(长度≥25.4mm)，将其插入试样全长。

7.2.10.3  将试样放置在加压装置上，向试样逐渐施加压缩负荷，如图9所示，使试样变形后尺寸逐渐达到限位块的厚度，保持压缩状态5s后卸去负荷，记录压缩负荷。

7.2.10.4  重新向试样施加压缩负荷，使试样变形后尺寸达到限位块的厚度，保持压缩状态5s后卸去负荷，共进行4次，每两次之间允许有10s的间隔。记录最后一次的压缩负荷。

7.2.10.5  取下试样，在室温下放置60s后，再次测量并记录试样外径。试样外径保持率按式(3)计算。

7.2.11  接头耐腐蚀性

按5.3.12进行试验。

8  气压制动塑料软管总成

8.1  结构

气压制动塑料软管总成由两端接头和中间塑料软管组成。