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零部件产品研发各个阶段
刚毕业的时候，老听老员工说A样、B样，当时听着一脸懵逼，啥玩意，还ABC。
今天这个话题给大家系统讲解一下零件的几个阶段
汽车零部件开发大概会经历几个阶段
A样件
prototype原型样件，主要是实现基本功能和关键尺寸，用于基本功能的验证。
主要场景：该阶段样机一般只在零部件商内部使用，一般不能用来装车。
主要人员：系统工程师>结构工程师>硬件工程师>软件工程师
B样件
soft tooling 手工样件，全尺寸要求，B样件是产品研发的主要阶段，持续时间长，可以分为B1、B2…样件。
主要目的：该样件的是根据系统设计已完成全部功能设计阶段，不会额外增加设计，该阶段重点是确认所有功能完整度，并软硬结合后进行性能实际检验。对零部件商而言，需要完整的软件逻辑验证和硬件功能验证。
主要场景：这是全面检验样件是否符合测试计划的各种实验，往往需要进行分组实验，并给整车厂提供测试报告。
主要人员：软件工程师>Hil台架测试工程师>硬件工程师
C样件——>DV
hard tooling 批量样件，尺寸以及老化验证， C样件的作用是验证“批量生产工装”，也成为“硬模件”。这个阶段的样件，必须是用“正式模具”做出来的。用于设计验证DV。
DV (Design Verification) 是对产品设计的验证，也就是说验证设计出来的产品符合标准要求
主要目的：C样件的作用主要是验证“批量生产工装”，也称为“硬模件”。这个阶段的样件，必须是用“正式模具”做出来的，可以小批量检验生产能力，可用于软件集成测试和供应商部分测试。一般来说这个阶段的产品基本功能定型，基本软件逻辑定型。
主要场景：是设计验证，可以是手工件或者模具件。
主要人员：EMC测试工程师>结构工程师>硬件工程师
装车验证 Build Up（设计验证DV）
OTS样件——>PV
生产OTS样件的时候，最好能在批量产线上制作。只是产线的一些指标和最终的批量生产状态允许存在差异，比如过程能力、生产节拍等，用于PV验证
PV：是产品验证，必须是模具件，并从供应商的量产生产线上做出来的零件。
PV (Production Validation) 是用生产验证，也就是说验证按照正常生产节拍生产出的产品符合标准要求。
主要目的：工装样件--进行过手工样件调试与功能需求更改，需开始对产品产线制成实行初步验证，硬件设计工作初步冻结，同时面临装车试验的挑战。
主要场景：用于PV验证。生产OTS样件的时候，最好能在批量产线上制作。只是产线的一些指标和最终的批量生产状态允许存在差异，比如过程能力、生产节拍等，C样阶段的产品可以用于进行各类短期和长期性能测试，还需要考虑产品NVH性能，比如舒适性、噪声等。C样产品在获得许可的情况下可以进行相关的路面试验和实车试验。一般来说，C样产品的状态已经是比较成熟稳定的
装车验证 Build Up（生产验证PV）
D样件——>PPAP
一般都叫PPAP样件，PPAP是Production Parts Approval Process ，即“生产件批准程序”的缩写。
主要目的：D样件的作用是验证“批量生产能力”。该阶段是设计完全冻结阶段，主要为产线负责检验量产能力和生产线调试。
主要场景：PPAP文件全部完成后，可用来进行推广销售。D样产品可用于进行相关的审核（如整车进行公告验证）及强制检测等，并提供质保说明和使用手册，以到达产品释放标准
主要人员：产线生产人员>销售
SOP：Start of Production开始量产——>D样件
指产品已经开发设计完成且进行过各类测试检验，并且生产线也已经建设完成，可以实现大批量供货，此时可以理解为产品已经到了D样件的状态。很多时候甲方在选择供应商时，会优先选择已经完成SOP的产品，因为这意味着供货周期短，而且可能已经在市场上进行验证过，故障风险较小。
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