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“3年开发变1年、少测试甚至不测试”，汽车研发成了时间“大跃进”？
随着新能源汽车淘汰赛加速，车企也纷纷进入了卷产品、卷价格、卷营销、卷流量的“血海”竞争。如果说过去的卷是为了获得领先的身位，那么现在的卷就是为了尽量留在牌桌上。
赶在开售前改头换面的配置更新、每月一次的OTA升级、越来越快的上市节奏......这样的高速运转似乎已经成为了当下汽车市场的主流发展节奏。这种“卷”不止于在消费者能够看得见的环节，更渗透在产品的整个生命周期中的每个阶段。不难发现，以前动辄耗费5-7年产品的开发周期已经被缩短到30-40个月，甚至部分新能源车企的产品周期已经缩短到18-20个月左右。
虽然难以亲自见证一款汽车产品生产的全过程，但在社交媒体上平台搜索相关关键词，就会发现诸多从业人员和车主们传递出的担忧与焦虑。
这样的大幅度“提速”也让不少消费者产生了质疑，“一个新车型开发周期一年多”，难道造车真的是一蹴而就的事情吗？
为压缩新产品开发时间，大部分中国车企选择引入VR技术、仿真测试以及提前引入供应商等方式，让设计、测试等环节可以同时进行，这也让很多跨国车企将提升车型开发效率放到前所未有的高度。一方面，制造效率提升让不少车企得到了在新能源时代的先发优势，也给中国汽车行业带来了“弯道超车”的机会。另一方面，这种加快的开发节奏也带来了一系列的问题，比如产品质量如何保障、开发过程如何有效管理以及对供应链的更高要求。
完整的汽车设计开发流程包括战略规划、概念设计、工程设计、试制试验与认证、生产准备、量试与投产等等环节。而“新势力”选手们往往通过缩短设计和测试阶段的开发周期来实现提速，但这样往往也会带来一系列不可预料到的风险。此前也有某知名汽车厂商的多位员工爆料，为了完成激进的生产进度，装配线上的员工不得不选择各种“捷径”，甚至跳过此前要求的车辆测试程序。
有调查显示，中国国内电动汽车制造商的新车型从上市到升级或改款所用时间平均为1.3年，而外国品牌为4.2年。业内人士认为，这些较短的开发周期可能会导致召回事件的增加。在过去，每辆新车上市前，所有零件的工程设计都需要耗时很多年，并且要经过大量的工程设计和验证。但随着开发周期的压缩，将会增大出现质量问题的概率，近年来的召回数据似乎也可以佐证这点。
据市场监管总局发布的数据显示，2023年，我国共实施汽车召回214次，涉及车辆672.8万辆，分别比上年增长4.9%和49.9%。新能源汽车召回72次，涉及车辆160.3 万辆，占全年召回总数量的23.8%。新能源汽车召回数量同比增长32.3%，创历史新高。实施远程升级(OTA)召回6次，涉及车辆117.3 万辆，同比增长32.2%，OTA逐渐成为汽车召回实施的重要方式。受市场监管总局缺陷调查影响召回27次，涉及车辆399.6万辆，同比增长127.2%，占全年召回总数量的 59.4%。
在社交媒体上，相关人士甚至表示一款产品在上市前“少测试甚至不测试”、“把车主当小白鼠”。
值得注意的是，从车辆召回缺陷涉及的总成看，电气设备、发动机和制动系统为主要缺陷的产生部件，电气设备相关缺陷甚至达到近六成。如此庞大的汽车召回数量，虽然说是对消费者负责任的一种体现，但也折射出不少已经出厂的产品确实存在一定的设计缺陷和质量问题。
这种在生产周期上的“卷”也把压力给到了员工，高强度加班、过重的汇报负担、严苛的绩效考核制度以及大规模裁员似乎已经变得司空见惯。
结语：尽管以上信息来自于网络，真实性还有待考证，但足以展示出车企对于速度比拼的焦虑和消费者对于产品质量的担忧。
随着中国汽车产业驶入“快车道”，在见证中国车企在压缩产品开发周期方面展现出强大竞争力的同时，也应当注意到可能出现的潜在问题并提前进行预防和规避。车企不仅需要关注技术创新和市场扩张，更需要关注产品质量和安全性，维护品牌声誉与消费者信任。
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