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急加速整车抖动和撞击噪声优化
一、问题现象
某电动汽车急加速过程中抖动显现明显，主观评价无法接受，且急加速过程伴随明显撞击噪声。急加速过程车内噪声测试结果显示电机1100r/min左右存在明显宽频噪声，是典型冲击现象，与主观感觉相吻合。
原状态加速车内噪声测试结果
二、原因分析
1、初始状态下6阶刚体模态仿真结果，第6阶模态的频率为29.4 Hz，远低于标杆车的43.6 Hz。可见与标杆车相比该悬置系统的刚度明显不足，很容易产生加速抖动和运动干涉的问题。
原状态电动总成悬置系统固有频率/Hz
2、急加速工况下电动总成质心位移的仿真结果。电动总成质心位置沿整车X方向最大位移 为11.5 mm，易与周围的部件发生干涉而产生撞击。
电机上施加的扭矩
电机质心位移仿真结果
三、优化方案
在工程可行范围内对悬置的位置和刚度进行了改进设计，以提高悬置系统抗扭矩能力，减小电动总成质心位移，避免运动干涉。
该电动总成采用了三点式布置形式。其中悬置2和悬置3主要起到平衡电机扭矩的作用，而悬置 1 主要起到支撑作用。
悬置布置的示意图
1、调整了悬置2、3在整车X方向的位置。加大两个悬置与电机轴线之间的距离，提高悬置 3 的安装位置。
电动总成悬置的初始安装位置/mm
改进后悬置系统的安装位置/mm
2、提高了悬置2和悬置3的刚度，提升悬置系统对电动总成的位移控制作用。
电动悬置的初始动刚度（/ N∙mm-1 ）
改进后悬置的动刚度（/ N∙mm-1 ）
原状态电动总成悬置系统固有频率/Hz
改进动力总悬置系统固有频率/Hz
四、效果验证
改进设计后动力总成质心位移的仿真结果，急加速工况下电动总成质心X方向的最大位移减小到1.6 mm左右，显著地降低了发生运动干涉的风险。
改进后急加速质心位移曲线
对改进后的悬置方案进行了装车验证，改进后加速车内车辆的抖动主观评价改善明显，金属撞击声消失。
改进后加速车内噪声测试结果
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