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Williams研发创新型FW-EVX电动汽车平台
2018-03-21 14:29:34· 来源：汽车测试网原创
威廉姆斯高级工程技术公司（Williams Advanced Engineering）展示了其创新的FW-EVX电动汽车平台概念背后的技术。该平台于2017年在英国的低碳汽车展会上亮相，该平台将电池包设计、冲击吸收、冷却和其他系统的创新集成在轻量级、紧凑的底盘上，可为C、C- D和D 型车辆提供可伸缩性。在一个典型的C型车辆中，该平台重量仅为955
威廉姆斯高级工程技术公司（Williams Advanced Engineering）展示了其创新的FW-EVX电动汽车平台概念背后的技术。该平台于2017年在英国的低碳汽车展会上亮相，该平台将电池包设计、冲击吸收、冷却和其他系统的创新集成在轻量级、紧凑的底盘上，可为C、C- D和D 型车辆提供可伸缩性。
在一个典型的C型车辆中，该平台重量仅为955公斤，包括全能叉骨悬架、4个电机、4WD变速器、方向盘和一个350公斤80kWh的锂离子电池组。Williams表示，FW-EVX将引起两个不同客户群体的兴趣：汽车制造商正在寻找下一代电动汽车平台，这将带来高度集成的设计的好处，以及那些为自己的平台寻找特定技术领域的人。
悬挂的叉骨是由80%的再生碳复合材料制成的，它采用了一种全新的高度自动化的、接近零的废物处理过程，其循环时间仅为90秒。由此产生的零部件比传统的铝制品要轻40%，但与铝锻件的成本相当。
威廉姆斯高级工程技术总监保罗·麦克纳马拉解释道:“在FW-EVX平台上建造的电动汽车可以更轻、更安全、更环保，而且性价比更高，这种潜在的性能甚至比传统汽车或者从技术供应商那里装配的最先进的系统的设计更有价值。”
william的创新思维包括：高强度电池模块，有助于汽车结构；推断峰值电池温度，以消除对单个电池温度监测的需要；采用两种不同的碳复合材料来减少重量和简化组装；使用定制的变频器设计来更好地补充汽车的包装；通过所有系统的紧密设计集成，提高成本、包装和组件数量。
FW-EVX平台的粘合铝和碳复合中心模块包括底盘侧轨道，提供控制挤压区以增加冲击吸收。侧轨也为电池组提供了冷却空气，通过在车辆前部的管道收集，有助于尽量减少车辆的前缘区域和通常与换热器有关的空气动力阻力。通过内部散热片来冷却空气，然后通过空气动力扩散器引导它的后部产生下压力。
通过设计一个铝基板的电池模块，可以将所需的冷却空气量降到最低，该模块将其直接安装在热传导平台上，充当散热器，并利用每一个部件提供额外的功能。
麦克纳马拉补充说:“高水平的整合创造了一个良性循环，每一次体重和功能的改善都会带来额外的好处。例如，重量的节省允许增加电池容量和更长的行驶里程。”
在电池模块的新结构中也体现了轻量级和卓越的耐撞性的目标，Williams高级工程技术在复合制造中发展了一项突破性的技术。
麦克纳马拉表示:“我们已经发明了一种方法，创建一个工程铰链嵌入在一个复合预成型，允许采用2D材料223™创建3D结构，然后在需要时折叠，它开发了新型的装配流程和更低成本、更灵活的物流。
作为国际汽联方程式大赛的电池供应商，Williams Advanced Engineering已经设计出了FW-EVX的中央电池模块，它是一个薄的、超硬的、包含电池单元的复合材料盒。使用高度自动化的223™工艺，每个盒子都以薄板形式制造，然后折叠和粘合以创造所需的形状。所产生的exo-骨架有助于车辆的结构性能，并提供增强的安全系统，包括防撞系统和隔离系统。每个电池的单独位置和安全性是电池寿命的重要组成部分。
尽管FW-EVX平台最初的目标是高端和小众车型，但Williams的重点是将减轻重量的复合材料引入到更高的体积应用中。例如，悬挂的叉骨是由80%的再生碳复合材料制成的，它采用了一种全新的高度自动化的、接近零的废物处理过程，其循环时间仅为90秒。Williams称这一过程为“RACETRAK”，由此产生的零部件比传统的铝制品要轻40%，但与铝锻件的成本相当。
在一个典型的C型车辆中，该平台重量仅为955公斤，包括全能叉骨悬架、4个电机、4WD变速器、方向盘和一个350公斤80kWh的锂离子电池组。Williams表示，FW-EVX将引起两个不同客户群体的兴趣：汽车制造商正在寻找下一代电动汽车平台，这将带来高度集成的设计的好处，以及那些为自己的平台寻找特定技术领域的人。
悬挂的叉骨是由80%的再生碳复合材料制成的，它采用了一种全新的高度自动化的、接近零的废物处理过程，其循环时间仅为90秒。由此产生的零部件比传统的铝制品要轻40%，但与铝锻件的成本相当。
威廉姆斯高级工程技术总监保罗·麦克纳马拉解释道:“在FW-EVX平台上建造的电动汽车可以更轻、更安全、更环保，而且性价比更高，这种潜在的性能甚至比传统汽车或者从技术供应商那里装配的最先进的系统的设计更有价值。”
william的创新思维包括：高强度电池模块，有助于汽车结构；推断峰值电池温度，以消除对单个电池温度监测的需要；采用两种不同的碳复合材料来减少重量和简化组装；使用定制的变频器设计来更好地补充汽车的包装；通过所有系统的紧密设计集成，提高成本、包装和组件数量。
FW-EVX平台的粘合铝和碳复合中心模块包括底盘侧轨道，提供控制挤压区以增加冲击吸收。侧轨也为电池组提供了冷却空气，通过在车辆前部的管道收集，有助于尽量减少车辆的前缘区域和通常与换热器有关的空气动力阻力。通过内部散热片来冷却空气，然后通过空气动力扩散器引导它的后部产生下压力。
通过设计一个铝基板的电池模块，可以将所需的冷却空气量降到最低，该模块将其直接安装在热传导平台上，充当散热器，并利用每一个部件提供额外的功能。
麦克纳马拉补充说:“高水平的整合创造了一个良性循环，每一次体重和功能的改善都会带来额外的好处。例如，重量的节省允许增加电池容量和更长的行驶里程。”
在电池模块的新结构中也体现了轻量级和卓越的耐撞性的目标，Williams高级工程技术在复合制造中发展了一项突破性的技术。
麦克纳马拉表示:“我们已经发明了一种方法，创建一个工程铰链嵌入在一个复合预成型，允许采用2D材料223™创建3D结构，然后在需要时折叠，它开发了新型的装配流程和更低成本、更灵活的物流。
作为国际汽联方程式大赛的电池供应商，Williams Advanced Engineering已经设计出了FW-EVX的中央电池模块，它是一个薄的、超硬的、包含电池单元的复合材料盒。使用高度自动化的223™工艺，每个盒子都以薄板形式制造，然后折叠和粘合以创造所需的形状。所产生的exo-骨架有助于车辆的结构性能，并提供增强的安全系统，包括防撞系统和隔离系统。每个电池的单独位置和安全性是电池寿命的重要组成部分。
尽管FW-EVX平台最初的目标是高端和小众车型，但Williams的重点是将减轻重量的复合材料引入到更高的体积应用中。例如，悬挂的叉骨是由80%的再生碳复合材料制成的，它采用了一种全新的高度自动化的、接近零的废物处理过程，其循环时间仅为90秒。Williams称这一过程为“RACETRAK”，由此产生的零部件比传统的铝制品要轻40%，但与铝锻件的成本相当。
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