试制试验部:“审判”设计品质的“法官”
本期18君带着各位一起走进试制试验部,与负责“审判”新伊兰特EV设计是否达标的“法官”聊聊他们“以创新致匠心”的故事。
专业“大牛”精准培训
2016年,试制车间接收到39台新伊兰特EV车身焊接及装配的任务。
北京现代新伊兰特EV
作为一款新车型,新伊兰特EV的车身焊点、工艺有很多改善和创新,这给试制车间的焊接人员带来了巨大的工作量。
为了能够及时完成任务,试制车间焊接专业“大牛”孙红锁提前组织车间中坚力量进行精准培训,在短时间内就培养出一批合格的焊接操作人员。这保证了在39台车身零部件到位后,能够迅速开展工作。
绝不懈怠 试制质量与效率双提升
在焊接工作进行过程中,作为“师父”的孙红锁细心检查和指导每一个焊点的焊接,带领“徒弟们”更为高效、高质地完成工作。
用途车试制
同时,他还会就焊接中发现的设计和工艺问题反复与其他部门沟通修改……如此往复,最终,孙红锁和“徒弟们”不仅高质量完成了任务,而且时间较原定计划大大提前,为后续试验环节赢得了宝贵时间。
“谋后而定”提前制订完美试验方案
不同于汽油车,电动车每天都要按时充电,这就导致了试验周期的延长。
续航里程试验
为了提高试验效率,试验科的工程师在试验过程中,采用三人倒班方式,每天从早上五点到晚上十一点交叉进行不同的试验,时时记录下试验数据,反馈给设计部门,用严谨高效的试验方案保证了项目进度。
“蜷”在后备箱中“观察”试验过程
悬架等部件的性能,只有在车动起来的时候才能判断是否符合设计要求。
整车可靠性试验
为了能够精准观察悬架的动态状态,试验工程师们提前准备了医用胃部内窥镜,装置在底盘上作为观察工具。而有时候为了确认车辆在动态中可能出现的问题点,身高1.8米的试制工程师也会“蜷”在后备箱里,忍受着酷暑或严寒,认真地观察车辆的每一次动态过程。
在开发新伊兰特EV过程中,试制试验部的工程师们坚持试制试验标准,坚守为消费者打造最佳驾乘体验的初心,不断追求更高的试制试验效率,最终将新伊兰特EV打造至最佳设计状态。
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