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深入开展新产品先期质量预防 用质量铸就品牌竞争力
2018-07-02 18:10:54· 来源：众泰汽车研究院
近期，汽车之家网站发布的2017年度《汽车之家乘用车新车质量报告》中，众泰汽车以319 PPH（新车百车问题数）的成绩排名自主品牌第五位，远超自主品牌行业平均水平。本次报告由众泰T700、大迈X7和T300等一系列新产品的真实车主依据实际使用感受做出的口碑评价，是消费者对众泰新产品质量的认可。今年众泰T500上市以来销量和口碑齐升，再一次有力的印证了众泰新产品的质量控制水平。
近期，汽车之家网站发布的2017年度《汽车之家乘用车新车质量报告》中，众泰汽车以319 PPH（新车百车问题数）的成绩排名自主品牌第五位，远超自主品牌行业平均水平。本次报告由众泰T700、大迈X7和T300等一系列新产品的真实车主依据实际使用感受做出的口碑评价，是消费者对众泰新产品质量的认可。今年众泰T500上市以来销量和口碑齐升，再一次有力的印证了众泰新产品的质量控制水平。
质量是品牌的基石，是企业的竞争力和生命力。众泰汽车为了提升品牌影响力，提高产品竞争力，高度重视新产品开发的质量控制工程。在新产品开发过程中，众泰汽车研究院深入开展产品特殊特性识别、FMEA应用、感知质量开发、供应商APQP、工艺过程能力提升等系统工程，并取得了显著的成效。
充分识别产品特殊特性，满足客户需求。站在客户的角度，从整车、系统模块、总成零部件三个层面建立关联迭代矩阵，形成三级初始特殊特性清单，自上而下层层分解，自下而上层层承接。在开发过程中依据初始特殊特性清单进行赋值，将特殊特性作为设计开发、设计验证的重点，并输入给生产基地和供应商，作为产品二次开发、工艺开发、质量控制的重点。
深入开展FMEA应用，规避质量风险。通过接口和零部件功能分析、接口关系矩阵和失效模式矩阵系统地识别产品的潜在失效模式。对高严重度、高频度的故障，以及重大新技术风险进行重点分析，深入剖析失效原因和机理，将产品生命周期中可能发生的问题提前进行预防，即可以避免产品的设计缺陷，保证产品的可靠性，又可以减少设计变更带来的成本损失，并节省开发周期，提升新产品开发效率。
系统实施感知质量开发，支持品牌溢价。从感知质量定义、开发、匹配、评价四个方面入手，全面提升感知质量水平。明确感知质量的特征定义，包括视、听、触、嗅等特征定义，形成感知质量特征目录指标体系。在新产品立项前期，通过调研和对标，确定感知质量特征定义和赋值；通过完善感知质量的设计标准，提高工程师的精细化设计能力；通过推进尺寸工程，提升制造匹配精度；通过对竞品车、数字样车、原型样车、工装样车、预批量车的持续评价，来推动感知质量工程的持续改进提升。
全面推行供应商APQP，提升体系能力。新产品开发过程中，对重点供应商开展先期产品质量策划（APQP），细化为18项核心工作、5轮审核活动。对供应商历史问题规避、质量风险识别、特殊特性保证、试制质量控制、工艺过程开发、工装样件生产、过程能力分析等活动进行系统审核，建立交付物状态全景图进行管控，保证供应商的开发进度和质量水平符合主机厂要求。
严格控制试制试验过程，保证质量成熟。细化了试制过程质量控制目标，从采购控制、过程控制、下线检测、评审交车四个方面开展质量工作，成立了多个跨部门质量专项小组。从焊装白车身开始，为每一辆车建立随车质量档案，记录生产过程中的每个问题和返工信息，保证试制车辆满足试验要求。充分进行整车试验验证，包括三轮60个循环、3万公里的综合道路验证，以及严苛的地区适应性验证，保证了新车型质量成熟度。
众泰汽车研究院在加强新产品开发质量管理的同时，针对售后质量问题加大了质量攻关改进的力度，建立新车型上市后的问题快速反应机制。对于市场上索赔量较大的TOP问题，众泰汽车研究院牵头，与集团质量中心、生产基地、供应商共同成立了37个专项攻关改进小组，设计、质量、工艺、生产、服务人员共同参与，通过对故障件分析、故障车排查、设计改进优化、制造装调控制、供应商现场审核等，制定实施系统的解决方案，降低售后索赔，减少用户抱怨。研究院与集团、基地每季度定期组织TOP供应商质量改进推进会，要求供应商的总经理参会，加大改进的力度。
通过一系列实实在在的措施，众泰汽车的质量水平得到了大幅提升，一年多来售后千车索赔频次加权值已经下降了三分之二，达到了自主领先水平。人品决定产品，品质铸就品牌，众泰汽车的经营理念是“为客户创想价值，为员工创享未来，为社会创响和谐”，期待着众泰汽车质量转型升级之路走的越来越坚实，越来越宽阔。
质量是品牌的基石，是企业的竞争力和生命力。众泰汽车为了提升品牌影响力，提高产品竞争力，高度重视新产品开发的质量控制工程。在新产品开发过程中，众泰汽车研究院深入开展产品特殊特性识别、FMEA应用、感知质量开发、供应商APQP、工艺过程能力提升等系统工程，并取得了显著的成效。
充分识别产品特殊特性，满足客户需求。站在客户的角度，从整车、系统模块、总成零部件三个层面建立关联迭代矩阵，形成三级初始特殊特性清单，自上而下层层分解，自下而上层层承接。在开发过程中依据初始特殊特性清单进行赋值，将特殊特性作为设计开发、设计验证的重点，并输入给生产基地和供应商，作为产品二次开发、工艺开发、质量控制的重点。
深入开展FMEA应用，规避质量风险。通过接口和零部件功能分析、接口关系矩阵和失效模式矩阵系统地识别产品的潜在失效模式。对高严重度、高频度的故障，以及重大新技术风险进行重点分析，深入剖析失效原因和机理，将产品生命周期中可能发生的问题提前进行预防，即可以避免产品的设计缺陷，保证产品的可靠性，又可以减少设计变更带来的成本损失，并节省开发周期，提升新产品开发效率。
系统实施感知质量开发，支持品牌溢价。从感知质量定义、开发、匹配、评价四个方面入手，全面提升感知质量水平。明确感知质量的特征定义，包括视、听、触、嗅等特征定义，形成感知质量特征目录指标体系。在新产品立项前期，通过调研和对标，确定感知质量特征定义和赋值；通过完善感知质量的设计标准，提高工程师的精细化设计能力；通过推进尺寸工程，提升制造匹配精度；通过对竞品车、数字样车、原型样车、工装样车、预批量车的持续评价，来推动感知质量工程的持续改进提升。
全面推行供应商APQP，提升体系能力。新产品开发过程中，对重点供应商开展先期产品质量策划（APQP），细化为18项核心工作、5轮审核活动。对供应商历史问题规避、质量风险识别、特殊特性保证、试制质量控制、工艺过程开发、工装样件生产、过程能力分析等活动进行系统审核，建立交付物状态全景图进行管控，保证供应商的开发进度和质量水平符合主机厂要求。
严格控制试制试验过程，保证质量成熟。细化了试制过程质量控制目标，从采购控制、过程控制、下线检测、评审交车四个方面开展质量工作，成立了多个跨部门质量专项小组。从焊装白车身开始，为每一辆车建立随车质量档案，记录生产过程中的每个问题和返工信息，保证试制车辆满足试验要求。充分进行整车试验验证，包括三轮60个循环、3万公里的综合道路验证，以及严苛的地区适应性验证，保证了新车型质量成熟度。
众泰汽车研究院在加强新产品开发质量管理的同时，针对售后质量问题加大了质量攻关改进的力度，建立新车型上市后的问题快速反应机制。对于市场上索赔量较大的TOP问题，众泰汽车研究院牵头，与集团质量中心、生产基地、供应商共同成立了37个专项攻关改进小组，设计、质量、工艺、生产、服务人员共同参与，通过对故障件分析、故障车排查、设计改进优化、制造装调控制、供应商现场审核等，制定实施系统的解决方案，降低售后索赔，减少用户抱怨。研究院与集团、基地每季度定期组织TOP供应商质量改进推进会，要求供应商的总经理参会，加大改进的力度。
通过一系列实实在在的措施，众泰汽车的质量水平得到了大幅提升，一年多来售后千车索赔频次加权值已经下降了三分之二，达到了自主领先水平。人品决定产品，品质铸就品牌，众泰汽车的经营理念是“为客户创想价值，为员工创享未来，为社会创响和谐”，期待着众泰汽车质量转型升级之路走的越来越坚实，越来越宽阔。
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