“新能源汽车动力电池总成EOL下线智能检测系统自主研发荣获“2017年重庆市职工优秀技术创新成果” 一等奖
2015年,基于新能源公司生产能力大提升要求,PN101项目电池总成生产过程中需求2套电池功能测试设备(满足功能测试及电池充放电性能测试)。其中,1套用于产品生产过程中的测试,1套用于产品的成品检验及入库检验。而目前PN101项目生产线上有1套下线检测设备,且只能实现21项产品功能测试;而电池总成的充放电功能测试需要转运到试验室充放电设备上进行,单套电池总成下线测试耗时30min以上;开发新的集成下线测试设备迫在眉睫;而通过与多家设备厂家沟通交流,反馈的设备开发费用均在60万(不含充放电设备)以上,开发周期需要6个月。
怎么办,生产线急需设备,设备供应商狮子大开口,一个又一个棘手问题摆在面前;
“成立攻关队,自己开发,有没有问题”,苏岭总下达命令。
“有问题就解决,能够搞定”电池杨辉前专家没有退缩,坚定接受任务。杨辉前专家为组长,成立攻关队,打响自主电池总成EOL下线智能检测系统的枪声。
在 “自主开发电池总成产品下线检测设备”攻关团队齐心协力下,历时6个月成员平均加班超过200小时,完成近100项工作,形成文档纪要20余份,专利1个,研究论文1篇(通过开题答辩),为项目的延续性奠定了基础。
在这过程中,攻关队分工明确,快速响应,为了同一目标,不计个人得失。在这次攻关活动中涌现除了一批无私奉献的人,经过攻关组全体成员辛勤的努力,成功完成第一代电池总成EOL下线智能检测系统的自主开发,大幅提高产品下线检测效率,为公司节约的近60万的经济效益。更为公司2016年的生产大提升,添上一块坚实的基石。
2016年,在第一代电池总成EOL下线智能检测系统基础上,团队进行了第二代系统升级,拓展4台智能检测系统,顺利支撑长安新能源2016年全年生产任务。并获得长安股份公司的通报表扬。
该成果创新的技术,突破了电池系统生产制造检测的关键技术瓶颈,为长安在动力电池系统关键制造技术领域取得了的话语权,行业多家公司等来访参观,商讨技术转移,扩大了行业影响力。
该成果对推动电池总成成品检测技术进步,大规模支持长安新能源汽车生产,对节能减排,培养人才等方面具有积极的促进作用,同时有效的践行了长安香格里拉计划。
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