与普通轮胎不同，赛车的轮胎是如何制造的？

1. 倍耐力一直在世界高端轮胎销售市场有着垄断性优势，他们是包括法拉利、兰博基尼等品牌超豪华跑车的原装轮胎，还是奔驰、宝马、奥迪等品牌豪华车的原装轮胎。在其米兰总部的研发部门，复杂而精密的仪器，近乎“匠人”般的手工制造模型，全年无休的测试实验室，是倍耐力引以为傲的资本。也正因为如此，他们得以成为了一级方程式大奖赛F1的独家轮胎供应商，为世界上最高科技的赛车比赛提供轮胎。



2. 在米兰的研发实验室里，倍耐力首先使用电脑软件对轮胎进行设计。无论是民用车轮胎，还是赛车轮胎，这一设计主要是针对轮胎的各项要求，设计从结构和各个切面，相当细致地进行设计。这样的设计就F1轮胎而言，精密程度极高——单圈3-5千米不等的F1赛道上，同款轮胎前后两年的新旧款单圈差异可能只有零点几秒，同一年的不同款轮胎，单圈差异也必须精确控制，从0.8秒到1.5秒之间不等。因此，从设计开始，F1轮胎玩的就是精密。



3. 一旦涉及确定之后，打造的工艺也很紧密，每款轮胎的第一个模型，轮胎的胎纹，全部由手工细作——每一刀刻下去，一个花纹的长度仅0.5厘米-1厘米，一整个轮胎的花纹要花费工人一天半的时间才能刻定。据倍耐力研发部门负责人介绍说，碰到车展之类的大型活动，像宝马这样的品牌需要为他们的概念车之类的打造特定轮胎时，胎纹部门就会格外忙碌。



4. F1轮胎方面，自从倍耐力2011年回归以来，干地胎一直是光头胎，而湿地胎包括半雨胎和雨胎，则需要复杂的胎纹设计，这几年以来，也一直在不断改革更新。想必让胎纹部门付出了不少努力。



5. 和车辆一样，设计完成，样品产生之后，最重要的显然是测试。对于轮胎制造商来说，测试分为轮胎测试和装车之后的搭配测试。 倍耐力所有的轮胎都需要在高速机器上进行多种测试，这一机器自动保持轮胎滚动，并改变速度、温度、轮胎胎压和外界压力等多种条件，对轮胎进行全方位数据，这些数据获得之后，倍耐力有可能会据此改变轮胎包括结构、配方等各个参数，也可以据此在最终将轮胎推入市场时，给出相应使用参数指导。 相对于民用车轮胎，赛车轮胎的先期测试更为复杂。在倍耐力总部的研发中心里，民用车轮胎测试倒未必是不间断进行的，而F1轮胎测试却是一分一秒都不能停的。



6. 在高速轮胎测试器测试期间，工程师们需要根据数据不断改变参数，力求对轮胎的表现有一个全面理解。 据倍耐力介绍，这些数据会被进行多次分析，有一些也会分享给制定该轮胎的车型制造商，帮助他们进行车辆设计和数据测试。



7. 在完成台架测试之后，轮胎的下一个任务自然就是装配在车辆上进行“使用测试”。在2010年确定回到F1时，倍耐力为了轮胎研发，斥重金买下了多辆旧款F1赛车，以帮助轮胎测试。 装配在车辆上的测试名目繁多，包括室内测试和室外测试，甚至包括在一个布满海绵的房间，进行声响测试。举例来说，某汽车品牌推出一款新车，承诺用户这款新车较之旧版更为安静，那么这就需要分配到各个供应商，轮胎自然也不例外。因而，有时候，为了区区几个分贝，这间屋子里的测试可能就得进行数日。



8. 测试和改进都是在不断进行的，全部完成之后，轮胎模型才会确定，进入生产程序。此时，更为密集的实地测试才刚刚开始。 倍耐力回归F1之后的这些年，全年20站左右的大奖赛包括每个比赛周末三次自由练习、排位赛和正赛，加上季中测试，单独的轮胎测试，里程数足有数百万千米。倍耐力必须根据这大量数据，进行分析评估，再做出不断微调。



9. 然而，即使如此，依然会有F1车手、车队不断抱怨轮胎，尽管事实上，所有车手使用的都是相同的轮胎。倍耐力研发部门负责人表示，“这确实令人失望，但是，没有办法，我们只能做好自己的工作。” 相较于倍耐力研发、实验室、工厂付出的大量努力，F1车手或者车队的一句“这个轮胎不好”说来简直不费丝毫功夫——毕竟，谁也不愿意承认，自己比队友慢，或者自己车队比对手慢。



10. 明年，倍耐力将为F1的P Zero轮胎系列中再添加一款新产品，P Zero极软胎，这款被车迷票选使用紫色涂装的轮胎，将是倍耐力总共七款F1轮胎中，最软的一款干地轮胎。为了这款轮胎配方的研发，也为了2016赛季F1轮胎的全新结构进行测试，倍耐力向国际汽联要求了这场测试。这场单独的轮胎测试，完全由他们为车队制定测试计划，算得上是不惜代价。



11. 除F1之外，倍耐力还参加了无数世界范围内的赛车赛事，作为法拉利、兰博基尼等超跑品牌的原装轮胎，他们也参与这些超跑品牌的单一车型赛事，比如法拉利亚太、欧洲和北美挑战赛，就全部使用倍耐力轮胎。在赛车领域，倍耐力在40多个国家参加300多项锦标赛中亮相：其中一半是在开放轮胎竞争赛事，是赛车领域最积极领先的轮胎公司。



12. 目前，倍耐力的赛车运动部，由赛车和摩托车两位总监统领，拥有500名员工，包括200位研究人员，每年平均创造出175种新轮胎设计，拥有六个遍及世界的研发中心——两个位于意大利，研发轮胎配方和结构，还有一个在巴西，包括土耳其、罗马尼亚、德国、阿根廷和配备研发中心的巴西工厂在内总共五家工厂，一个位于英国的物流中心和平均每年生产总计57万条轮胎。 这些轮胎在每站比赛结束后均按照最高环保标准进行回收。 倍耐力曾经计算过，如果把这些轮胎平放堆起，高度将达到180千米。如果把这些轮胎并排放置，长度将绵延约400千米。